治具の素材選びは、その使用環境や目的に大きく影響します。樹脂素材は軽量で加工がしやすいといった特徴があり、多くの製造現場で採用されています。
樹脂素材には多くの種類があり、それぞれに異なる特性があるため、適切な素材を選びが重要です。
樹脂製の治具のメリットについて詳しく見ていきましょう。
樹脂製治具のメリットは軽量性です。金属に比べて非常に軽い樹脂素材は取り扱いやすく、作業者の負担を軽減します。段取り替えや保管も簡単になり、作業効率の向上が期待できます。
樹脂治具の大きな特徴は、加工のしやすさです。金属に比べて柔軟で、複雑な形状の成形も簡単です。
例えば、アクリル樹脂は透明度が高く、ピンの位置が確認しやすいので、位置決めジグとして選ばれます。MCナイロンやポリアセタール（POM）は、耐摩耗性や自己潤滑性が優れており、ガイドや滑り止めとして広く使用されています。
樹脂素材には絶縁性があります。フェノール樹脂やシリコン樹脂は、電気を通さない特性を持ち、電子機器や半導体製造工程での治具として活躍している樹脂です。電気的な干渉を防ぎ、安全性を確保できます。
金属に比べてさまざまなメリットをもつ樹脂製の治具ですが、デメリットもあります。耐久性においては、金属製の治具に劣る場合が多いです。
そのため、使用環境によっては摩耗や変形のリスクも考慮する必要があります。高温や強い摩擦が発生する環境では、樹脂治具の寿命が短くなる可能性もあります。
製造現場で使われる主要な樹脂素材の特徴と用途を紹介します。
アクリル樹脂は透明度が高く（光線透過率93％）、加工性や耐候性にも優れており、車のランプレンズや看板、ディスプレイなどに広く使用されています。透明度が高いため、位置決めジグの材料としても適しています。
MCナイロンは吸水性があるため歪みやすい面もありますが、機械的強度が非常に高い樹脂です。軸受や歯車、耐摩耗用品に使用されます。
その高い機械的強度により、ワークを固定するガイドや組立用治具として優秀です。高剛性により、繰り返し使用する環境でも安定した性能を発揮します。
PEEKは高温特性があり、耐熱性・耐薬品性・耐放射線性に優れています。航空宇宙分野や半導体、医療機器、自動車部品に利用されます。機械的強度が高く、外部からの衝撃に強い点が特長です。摩擦による引火のリスクが少なく、安全性の高い素材です。
シリコン樹脂は耐熱性や耐寒性、絶縁性・低毒性・撥水性に優れており、建設・電子・電気・輸送機械分野で活用されています。
シリコン樹脂は多くの特性を持っているため、日常生活の雑貨などにも広く使用される材料です。200度を超える高温にも耐えられるため、塗装治具（マスキングプラグ）や部品保護材としても適しています。
ABS樹脂は光沢があり、耐衝撃性・高剛性・加工性に優れています。家電製品や精密機器の部品に使用され、塗装せずとも美しい仕上がりが得られます。成形品にキズがつきにくく、絶縁性が求められる製品にも適している樹脂です。
フェノール樹脂は、耐熱性・断熱性・難燃性に優れ、電気的特性を持ちます。プリント配線基板や配電盤ブレーカーなどに使用されます。絶縁性を求められる製作で選ばれるケースが多く、安全性を確保する用途に適した樹脂です。
ポリアセタールは耐疲労性・耐摩耗性・自己潤滑性に優れ、ファスナーや楽器部品、摺動部品に使用されます。機械部品としての使用も一般的で、コストを抑えながら高性能な治具を製作するのに適しています。
樹脂製治具の製作には、特性や加工方法の選定が重要です。そのポイントについて詳しく説明します。
治具に求められる特性を検討し、適切な素材を選ぶことが重要です。樹脂製治具の製作では、使用環境に応じた特性の検討をしましょう。
例えば、耐薬品性が求められる環境では、耐薬品性の高い樹脂を選び、耐摩耗性や摺動性も考慮する必要があります。治具の耐久性と性能が向上し、長期間安定した作業ができます。
樹脂製治具は、多様な製造方法に対応できます。金属製治具は金型が必要でコストがかかるケースも多くありますが、樹脂製治具は切削加工や3Dプリンタで手軽に作成可能です。
成形加工は大量生産に適しており、同じ形状の治具を高精度で一度に製作できるため、コストを抑えられるメリットがあります。
切削加工は複雑な形状や少量生産に向いています。高精度の加工が可能で、特定の要求に応じたカスタマイズがしやすいです。
3Dプリンターの活用により、試作品を迅速かつ低コストで製作できます。設計の自由度が高まり、効率的なプロトタイピングが実現します。
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