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こちらの記事では、3Dプリンターを使用した楽器の製作例について紹介しています。どのような楽器の事例があるのかを知りたいと考えている方は、ぜひ参考にしてみてください。
近年、音楽業界でも3Dプリンターが活用され始めており、楽器の制作現場にも3Dプリント技術が使われ始めています。3Dプリントにより生み出された楽器は、美しく独創的なデザインを持つものが多くあります。これは、3Dプリンターが持つ高い造形力によるものです。
通常、複雑なデザインの楽器を生み出そうとした場合、数ヶ月または数年の作業が必要となる場合もありますし、使用する材料の特性により試みることができないケースも多くありました。このような場合でも、3Dプリント技術を活かすことによりさまざまなデザインが可能となっています。
長野県にある楽器メーカー「KATAHASHI INSTRUMENTS」では、エレクトリック・バイオリン「Karen（可憐） Ultralight」をリリースしています。楽器の基礎となる部分の全てをKATAHASHI INSTRUMENTSが設計し、スペインにあるデザインスタジオ「Anima Design」提供のコンピュテーショナル・デザイン・システムによってデザイン。可能な限りの軽量化を実現しています。ボディはリサイクル可能なナイロン素材を使用して3Dプリント、ネック部分はメープルウッドで作られています。ブラックピアノ、パールホワイト、ダークプラチナ、レッドカッパーの4色展開です。
スペイン・カタルーニャ地方にある企業「Odisei Music」では、3Dプリント電子管楽器を製造しています。その中で特に有名なのが、「Travel Saz」と名付けられたサックスです。製造プロセスにおいてMulti Jet Fusion テクノロジーを採用し、ミュージシャンがより簡単な方法で音楽スキルを向上できるように支援することを目的としています。こちらの「Travel Saz」も非常に軽く、練習用におすすめのサックスといえます。
名器として知られるストラディバリウスの型から作られた「3Dvarius」。SLA方式（光造形）で造形されており、1本の3Dプリント造形に24時間以上を要することに加えて、3Dプリントを行った後に高難度の仕上げ加工・電子機器の組み込みなど複雑な作業を必要とします。
【目的別】商品開発・
製造を加速する
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Q. 楽器の3Dプリント部品は、形が合えば音も同じになりますか？
A.
音は形だけで決まりません。
材料の硬さ、密度、表面、接合方法が響きに影響します。音響評価用の試作と外観確認用の試作を分けてください。 同じ形状でも、吹奏時や打撃時の応答は材料と仕上げで変わります。比較するなら演奏者、条件、録音位置をそろえ、音と操作感を別々に記録します。
Q. 奏者に合わせた部品を作るとき、何を比較しますか？
A.
持ちやすさに加え、演奏時の感触と音の変化を比較します。
同じ曲や条件で試し、寸法の変更と評価結果を記録すると改良しやすくなります。 例えば握る位置を変えた案を複数作り、奏者が違いを確かめられる形で比較します。音響上の変化も同じ試奏条件で記録し、使いやすさだけで採用を決めないようにします。
Q. 壊れた楽器部品を3Dプリントで置き換えられますか？
A.
部品の役割によって判断が変わります。
装飾部品と、張力や衝撃を受ける機構部品では必要な強度が違います。元の材料と取付条件を確認してください。 破損品だけを測ると欠けた寸法を再現してしまうため、相手側の部品も確認します。交換後は固定力と演奏時の挙動を試し、張力を受ける部品は安全側の評価を優先します。
外注待ちの長さ、ブレによるスピードの上げづらさ、大型・耐熱部品の作りにくさは、現場の生産性を下げます。 産業用（業務用）3Dプリンターを選ぶ際には、各課題解決に適した機能特徴を持つ製品を選ぶようにするとよいでしょう。ここでは、主な製造現場の課題別に、おすすめの製品を紹介します。
