【製造業向け】 業務用3Dプリンター活用ガイド
【製造業向け】 業務用3Dプリンター活用ガイド » 製造現場における3Dプリンター活用事例 » 自転車部品の製造・カスタマイズ

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自転車部品の製造・カスタマイズ

この記事でわかること
  • 従来の製造方法に比べ、部品の生産コスト削減と圧倒的なスピードアップを実現するメリット
  • 入手困難なパーツの再現や、体型に合わせたオーダーメイド自転車を製造するカスタマイズ事例
  • 外注費を削減する試作の内製化や、耐摩耗性に優れた樹脂パーツでの機能向上事例

3Dプリンターは、自転車部品の製造・カスタマイズにも活用されはじめています。自転車を愛用している人は、自分に合わせてカスタマイズしたいと思っている人が少なくありません。そのようなニーズに応えるためには、小ロットでもコストを抑えて部品を製造する必要があります。3Dプリンターはそんなニーズに応えられる技術です。ここでは、自転車部品製造に3Dプリンターが使われる理由と導入事例を紹介します。

なぜ自転車部品の製造・カスタマイズに3Dプリンターが使われる?

自転車部品の製造・カスタマイズに3Dプリンターが使われる理由のひとつは、コストの削減です。3Dプリンターを使用することで、従来の製造方法と比較して、部品の生産コストを数分の1に抑えることができ、限られた予算でもさまざまなタイプの自転車の開発にチャレンジできます。

また、スピーディに作成できることも3Dプリンターが使われる理由のひとつです。複雑な部品でも3Dプリンターなら5~8時間程度で作成できます。プロトタイプのスピードが大幅に向上し、設計の迅速な変更や改良が可能になり、開発プロセス全体を加速できます。

3Dプリンターによる自転車部品の製造・カスタマイズ事例

入手困難な破損部品を作成

チェーン中継部位
引用元:3D Printing Corporation
(https://www.3dpc.co.jp/resources/bike)

自転車のペダル部と後輪部を結ぶチェーンの中継歯車を覆う保護板部分が破損しました。該当パーツの再入手が困難だったため、3Dプリンティングによるパーツ製造ができないかと考え、3D Printing Corporation に依頼。該当パーツの寸法と写真から推測してパーツを3Dプリントしました。デザインにもこだわりましたが、3Dデータが完成するまでは1時間未満、造形は3Dプリンターが1日以内で完成させました。

参照元:3D Printing Corporation  https://www.3dpc.co.jp/resources/bike

自分だけの自転車を作成

ユニボディ・カーボンファイバー製バイク
引用元:PRTIMES
(https://prtimes.jp/main/html/rd/p/000000002.000059772.html)

シリコンバレーのベンチャー企業AREVO, Inc. で、3Dプリンティング技術を活用した世界初のオーダーメイドユニボディカーボンファイバー製スポーツバイク『Superstrata(スーパーストラータ)』がリリースされました。3Dプリンターでオーダーメイドカスタムする仕組みです。従来は加工が難しかった連続カーボン複合材を使用した継ぎ目のないユニフレーム構造を可能に。軽く耐衝撃性の高い自分だけの自転車が作れます。

参照元:PRTIMES  https://prtimes.jp/main/html/rd/p/000000002.000059772.html

カスタムパーツの機能試作に使用

ユニボディ・カーボンファイバー製バイク
引用元:JAPAN 3D PRINTER
(https://3dprinter.co.jp/case/739/)

有限会社TSDESIGN では、アルミ削り出し部品の外注に頼らずマウンテンバイクのカスタムパーツの機能試作を行えるよう、長繊維カーボンファイバーで樹脂パーツを強化できるMarkforged社のMark Two を導入しました。ライダーの好みやホイール径の違いに対応できるカスタム性の幅が広がっています。小ロットで外注する場合と比較して、大幅に納期が短縮できコストも削減できました。

参照元:JAPAN 3D PRINTER  https://3dprinter.co.jp/case/739/

自転車のフルオーダー3Dプリント

オーストラリアのFlying Machine社が、3Dプリンターで利用者の体型に合わせたチタン製自転車を製造。材料の無駄削減、高精度・短納期を実現し、3Dプリントと職人技の融合が新たな製造スタイルとして注目されています。

参照元:i-MAKER  https://i-maker.jp/blog/3d-print-flying-machine-2149.html?srsltid=AfmBOoq87O9X62PGdYM-yz9LucsknOgy-1H5_8NJU-tUWS7rQPmrnLOs

Form 3Lでホイール試作90%コスト減

The Rider Firm(Hunt Bike Wheelsなど)がForm 3L 3Dプリンターを導入し、自転車ホイールの風洞試験用実物大試作品を内製化。外注比90%コスト減、柔軟な反復検証が可能になり、空力性能向上と低価格化を実現した事例です。

参照元:Formlabs  https://formlabs.com/jp/blog/3d-printed-bike-prototypes/?srsltid=AfmBOopAQthy09vAGg2VBVnYU8r1pkBFi0HMTzLUrB_Eio1E5aXsKgUX

電動自転車向けの交換用3Dギア

電動自転車の遊星ギアボックスが摩耗し、メーカー供給なしで困った顧客がイグスの3Dプリントサービスを利用。イグリデュール® i3素材でレーザー焼結製作出し、耐摩耗性30倍向上、精密フィットで性能向上を実現しました。

参照元:イグス  https://www.igus.co.jp/industry/bicycle/applications/3d-printed-gears-for-planetary-gears-on-e-bikes

【目的別】商品開発・
製造を加速する
おすすめ産業用(業務用)
3Dプリンター3選を見る

よくある質問

Q. 自転車部品を3Dプリントするとき、最初に試しやすい部位はどこですか?

A. 負荷条件を管理しやすい小部品や装着確認用の試作から始めます。
乗員の安全に直結する部位は、実使用前に設計根拠、強度、疲労を評価してください。 取付だけを見る模型なら、小さなアクセサリーの支持部から検討できます。走行中に外れたり車輪へ触れたりする可能性がないかを先に確認し、使用範囲を決めます。

Q. カーボン繊維入りの樹脂なら、金属部品の代わりになりますか?

A. 材料名だけでは代替可否を決められません。
造形方向、積層間の強度、締結部の摩耗、屋外環境を部品ごとに比較します。 繊維が入っていても、造形方向によって層間の強さが変わります。元の金属部品が受ける力と固定方法を整理し、置き換え候補の試験と取付部の摩耗確認を行います。

Q. 自転車のカスタム部品で、寸法合わせはどう進めますか?

A. まず取付部だけを短時間で試作して嵌合を確認します。
現物の個体差と工具が入る余裕も測り、完成形の造形前に干渉を解消してください。 現物の車体側にも寸法差があるため、図面だけで嵌合を決めないことが大切です。固定部だけの試作品で組付け、工具の入り方と走行時の緩みを確認します。

現場の課題別
産業用(業務用)3Dプリンター3選

外注待ちの長さ、ブレによるスピードの上げづらさ、大型・耐熱部品の作りにくさは、現場の生産性を下げます。 産業用(業務用)3Dプリンターを選ぶ際には、各課題解決に適した機能特徴を持つ製品を選ぶようにするとよいでしょう。ここでは、主な製造現場の課題別に、おすすめの製品を紹介します。

自動車メーカーの
生産技術部向け
GX-1000シリーズ
(キーエンス)
GX-1000シリーズ(キーエンス)
引用元:KEYENCE
(https://www.keyence.co.jp/products/3d-printers/3d-printers/gx-1000/)
専門知識不要で高機能な
治具を今日すぐに作りたい
  • CAD読み込みと材料選択だけで温度も自動調整、交替要員や新任でも迷わず当日造形でき、ライン停止時間を短縮できます。
  • ESD・難燃・耐薬品の材料を用途ごとに指定でき、自動車の電装・塗装・洗浄ラインでの使用可否を事前にルール化しやすく、判断基準を統一して属人化やばらつきを防げます。

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電機メーカーの
SI部門向け
Mark Two
(Markforged)
Mark Two(Markforged)
引用元:Markforged
(https://markforged.com/jp/desktop-series)
軽くて強いアーム先端で
ブレを抑えたい
  • 本機の連続繊維強化造形で軽量・高剛性のアーム先端を内製でき、加減速時の振れを抑えて作業のズレを減らせます。
  • ナイロン系ベースに高強度繊維を積層して丈夫に作れ、先端の交換回数を抑えて運用を安定させられます。

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航空宇宙/大型筐体の
量試生産チーム向け
Fortus 900mc
(Stratasys)
Fortus 900mc(Stratasys)
引用元:Stratasys
(https://support.stratasys.com/jp/printers/fdm/fortus-900mc-f900)
大きい・熱に強い部品を
分割せず一度で作りたい
  • 914×610×914mmの造形室で大きな部品を一度に作れ、分割・接着工程を減らして工数と納期を短縮できます。躯体の剛性・気密も確保しやすいです。
  • 高温・難燃グレードの樹脂に対応し、高温環境向けの治具や最終部品の品質が安定し、環境試験・耐熱要件にも合わせやすいです。

公式サイトで
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