DWSシリーズは、精度の高いレーザー照射を実現するガルバノスキャナーを搭載したモデルで、幅広い素材に対応することが可能です。ここでは、DWSシリーズの産業用（業務用）3Dプリンターの活用事例や強みなどについてまとめました。
活用事例・適用シーンは見つかりませんでした
ご指定の製品ページ内では、DW 028 XLHRの具体的な個別事例は確認できませんでしたが、DWSシリーズの光造形方式やガルバノスキャナー方式、100×100×100㎜の造形サイズを踏まえると、小型で精度を確認したい部品の試作に向いた「想定例」を検討できます。たとえば、精密機器部品、外観確認モデル、小型評価片、簡易金型、繊細な穴や薄い面を含む形状の検証など、造形精度や表面仕上がりを重視する用途が考えられます。寸法公差や繰返し精度の公称値は公式ページ上では未掲載のため、導入時は穴・段差・薄肉部などを含む評価片を出力し、実測値を確認してから本番用途に適用する流れが適しています。
DWSシリーズは滑らかな表面を高精度で出力できる点が特徴です。従来の3Dプリンターでは積層痕が生じるため後処理をしなければならないことが難点でしたが、DWSシリーズは極小径レーザーで硬化するため表面の凹凸が少なく滑らかさが向上しています。
極小径レーザーによる滑らかな仕上がりは、外観の見え方だけでなく、繊細な穴、薄い面、細かな凹凸を含む形状を確認したい場面でも判断材料になります。精度ニーズが高い部品では、積層ピッチや造形方向を固定し、同じ評価片で寸法と表面状態を確認しておくと、条件変更による差を把握しやすくなります。表面粗さや寸法公差の具体的な数値は公式ページ上では未掲載のため、必要な精度に対して実測で判断することが前提です。
表面を整えるための研磨や薬品処理が不要で、寸法精度が要求される精密機器の部品も寸法の誤差が少なく出力することが可能です。
後処理の手間を抑えられる点は、研磨や薬品処理によって寸法が変化しやすい工程を減らしやすいという意味でも有効です。ただし、用途や造形条件によってはサポートに関わる確認や洗浄後の状態確認が必要になる場合があります。重要面や嵌合部は造形後に実測し、仕上がりと寸法の両面から採用可否を判断する流れが適しています。
2枚のミラーで極小径レーザーの照射角度を調整しながら高速で光軸操作する「ガルバノスキャナー方式」を採用。SLA方式やDLP方式と比べて緻密な造形を行えるのが特徴です。造形スピードや積層ピッチなど様々な設定を変更できるので、多様な樹脂を扱うことができます。
ガルバノスキャナー方式はレーザーの照射を制御して造形するため、細部の描画性や積層条件の設定が仕上がりに影響します。造形スピードや積層ピッチを変えられる場合は、外観重視、寸法重視、時間重視など目的ごとに条件を分け、同じ評価形状で比較すると判断しやすくなります。特に小径穴や薄肉部を含む部品では、条件差による再現性を確認してから量産前の検証に進めることが大切です。
さらに、「吊上げ式」と「ブルーエッジレーザー」の採用によって、従来よりも少量の樹脂で印刷可能です。様々な造形ニーズに応じるハイパフォーマンスさが魅力となっています。
少量の樹脂で印刷できる点は、材料ロスを抑えやすいだけでなく、材料を切り替えながら小型評価片を出しやすい運用にもつながります。多様な樹脂を扱う場合は、材料ごとに照射条件、積層ピッチ、洗浄やサポートに関わる確認基準をそろえて評価すると、造形結果の再現性を確認しやすくなります。材料変更時は、同じ形状で比較し、寸法の出方や表面状態の差を記録しておくと導入後の判断基準になります。
DWSシリーズは、キャリブレーション不要ですぐに出力が可能です。3Dプリンターの中にはキャリブレーション作業に多くの時間を要するものがありますが、DWSシリーズであればその面倒さがありません。また、専用の制御・編集ソフトが付属しており、3Dデータさえあれば簡単に印刷できます。
キャリブレーション不要ですぐに出力できる点は、導入初期の使いやすさに加えて、同じ条件で評価を繰り返しやすい点にもつながります。精度確認では、初回に基準となる評価片を出力し、穴径、段差、薄肉部、基準面などの寸法や表面状態を社内の確認基準として保存しておくと運用しやすくなります。以後の造形でも同じ条件で評価片を出すことで、材料や条件変更による差を見比べやすくなります。
さらに、壊れにくい設計のためメンテナンスも不要。年間の保守費用が浮くのでランニングコストを軽減することができるでしょう。
メンテナンス負担を抑えやすい点は、日常運用を安定させやすい要素です。ただし、精密部品を継続して造形する場合は、造形物の寸法変化や表面状態を定期的に確認し、必要に応じて造形条件や材料管理を見直すことが重要です。特に嵌合部や基準面を持つ部品では、一定期間ごとに評価片を出力し、初回の基準と比較する運用が適しています。
DWSシリーズの3Dプリンターは、産業機器メーカーをはじめ家電メーカー、自動車産業、医療業界、建設業界、アパレル業など多岐にわたる導入実績があります。ガルバノスキャナー方式を採用したことで幅広い素材が扱えるため、模型の製作はもちろん、簡易金型や射出成型用の簡易金型までさまざまな用途で活用ができます。
上記の仕様は、公開されている項目をもとに、方式、積層ピッチ、対応素材、造形サイズを整理したものです。寸法公差、繰返し精度、表面粗さ、材料ごとの定量的な物性値など、公式ページ上で確認できない項目は未掲載として扱い、導入前に評価片で実測することが重要です。
DWSシリーズは、光造形方式（ガルバノスキャナー方式）を採用し、積層ピッチ0.01～0.10㎜、造形サイズ100×100×100㎜、DWS社の樹脂素材に対応する仕様です。小型精密造形では、数値仕様だけでなく、表面仕上がり、微細形状の出方、材料選定をあわせて確認する必要があります。特に外観確認モデルや小型部品では、積層ピッチと造形方向の違いが仕上がりの印象に影響するため、用途に合わせた条件設定が重要です。
積層ピッチ0.01～0.10㎜は、表面の滑らかさや細部の再現性、造形時間に関わる項目です。細かな積層ピッチを選ぶほど表面状態を確認しやすくなる一方、造形時間との兼ね合いも見る必要があります。100×100×100㎜の造形サイズは、小型の精密部品や評価用サンプルを作る際に使いやすい一方、配置や向きによってサポート跡や寸法の出方が変わる場合があります。公称の寸法公差と繰返し精度は公式ページ上では未掲載のため、実際の用途に近い評価片で確認することが前提です。
寸法精度や再現性を確認する際は、穴、ボス、段差、薄肉部、基準面を含む評価片を用意し、造形後に測定する流れが適しています。評価時は、積層ピッチ、造形方向、サポート位置、材料条件を固定し、同じ条件で複数回確認すると差を把握しやすくなります。光造形では、造形直後だけでなく、洗浄やサポートに関わる処理後の寸法、表面状態まで確認することが大切です。確認結果は社内ルールとして保存し、本番部品の配置や材料選定に反映すると、条件変更時の判断がしやすくなります。
| 材料カテゴリ | 特性の要点 | 用途イメージ |
|---|---|---|
| DWS社樹脂素材 | DWSシリーズで使用する前提の樹脂素材です。樹脂カテゴリは公式サイト上で確認できますが、定量的な物性値は確認範囲では未掲載です。 | 小型部品、確認用サンプル、試作モデルなど、用途に合わせた材料選定が必要な造形。 |
| 精密造形向けに選定するDWS社樹脂素材 | 微細形状や嵌合部の確認を重視し、寸法の出方や表面状態を評価片で確認します。 | 精密機器部品、微細形状サンプル、小径穴や薄肉部を含む試作。 |
| 模型・外観確認向けに選定するDWS社樹脂素材 | 見た目、エッジ、曲面、積層痕の見え方を確認し、外観評価に合う条件を選びます。 | 外観確認モデル、デザイン検討用モデル、プレゼン用サンプル。 |
| 簡易金型向けに選定するDWS社樹脂素材 | 形状確認や試作用途を前提に、基準面、嵌合部、サポート跡の影響を確認します。 | 簡易金型、射出成型用の簡易金型、成形前の形状検証。 |
積層ピッチは、表面の滑らかさと造形時間を考えるうえで確認したい項目です。ガルバノスキャナー方式は細部描画に関わる要素であり、微細な形状や小径穴を含む部品では、造形条件との組み合わせで仕上がりを確認する必要があります。材料は用途に応じた選定が重要で、外観確認、精密部品、簡易金型などの目的ごとに評価片で比較すると判断しやすくなります。後処理は最終寸法と仕上がりに関係するため、洗浄やサポートに関わる処理後の状態まで含めて確認することが大切です。
※DW 028 XLHRの製品仕様です
外注待ちの長さ、ブレによるスピードの上げづらさ、大型・耐熱部品の作りにくさは、現場の生産性を下げます。 産業用（業務用）3Dプリンターを選ぶ際には、各課題解決に適した機能特徴を持つ製品を選ぶようにするとよいでしょう。ここでは、主な製造現場の課題別に、おすすめの製品を紹介します。
