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この記事では治具の段取りを効率化し、生産性を大幅に向上させるための具体的な方法を徹底解説します。段取り改善の基本手順から内段取り・外段取りの具体的な改善策まで、現場で即実践できるポイントを紹介。
製造プロセスの効率化を図り、非稼働時間を削減し、コスト削減と利益向上を目指しましょう。
治具の段取りとは、加工工程において使用する治具を設置・調整する作業です。段取りの時間が長くなると生産効率が低下し、利益を生まない非稼働時間が増加します。
段取り時間を短縮すると機械の稼働時間が増え、結果的に生産量の増加とコスト削減が実現します。
まずは現状把握と課題の特定が段取り改善の第一歩です。
加工工程を詳細に把握しましょう。各工程でどのような作業が行われているか、誰が担当しているか、所要時間などを具体的に理解する必要があります。
各作業の効率性をチェックし、どこに改善の余地があるかを明確にしましょう。工程ごとの時間や人員配置の見直しによって、効率的な配置とスムーズな流れを実現し、生産性向上につながります。
非稼働時間の原因を分析します。非稼働時間が発生する要因としては、治具の調整に時間がかかる場合や、機械設定の変更が頻繁に必要な場合などが考えられます。
原因を具体的に特定しデータをもとにした改善策の実施により、非稼働時間を削減し生産効率の向上が図れます。調整時間を短縮する治具の導入や、設定変更の自動化が有効です。
段取り改善には基本的な手順があります。
段取り改善の基本手順は、まず内段取りと外段取りの分類から始まります。内段取りは機械を停止して行う作業で、外段取りは機械を動かしながら行う作業です。この分類を明確にすると、改善点を見つけやすくなります。
現状の段取り時間を詳細に記録し、内段取りと外段取りに分類した作業を分析します。どの作業が時間を取っているのか、どこに改善の余地があるかを把握しましょう。
段取り時間の短縮は生産性の向上に直結します。外段取りを増し内段取り時間を削減すると、機械の稼働時間を最大化できます。
内段取りを改善するための具体的な方法を紹介します。
内段取りの改善方法として、治具の工夫と標準化が重要です。治具の設計を工夫することで、設置や調整の時間を短縮できます。作業の標準化も改善例の1つです。調整や設定作業の属人化を減らし、誰でも同じ品質で作業できるようにするといいでしょう。
複数人作業の導入により、段取り時間を大幅に短縮できます。例えば、複数の作業者が並行して作業をすると、効率的に段取りを進められます。非稼働時間を削減し、稼働時間の最大化を図りましょう。生産性と利益の向上が期待できます。
外段取りの改善の具体的な方法を解説します。
外段取りの改善方法には、準備作業の効率化が含まれます。材料や工具を事前に準備し、段取り作業をスムーズに進めましょう。できるだけ外段取りで作業を済ませると、内段取りの時間（＝生産停止時間）を減らせます。
過去に実施した工程であれば、設定を保存し再現できる装置の導入・活用が効果的です。品種が増えるほど設定データの資産も増加するため、長期的に見ても費用対効果が高い投資となります。
設定データの保存と再利用で外段取りの一部を自動化すると、製造ラインの稼働時間が増え生産性が向上します。
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Q. 段取り改善では、治具を新しく作る前に何を測りますか？
A.
停止中の作業と、事前にできる作業の時間を分けて測ります。
待ち時間や探し物が原因なら、治具の形状変更以外で改善できることもあります。 作業を動画や時間記録で分けると、機械停止を伴う工程が見つかります。先に段取りの原因を見極め、治具で減らせる動作と配置変更で減らせる動作を分けます。
Q. 3Dプリント治具で段取り時間を短縮するには、どんな形が有効ですか？
A.
向きを間違えにくく、位置決めが一度でできる形が有効です。
持ち手や識別表示も加え、実際の作業者に試してもらってください。 方向を間違えても置けてしまう形は、作業者によって時間がぶれます。非対称の位置決めや持ち手を試し、初めて使う人でも同じ手順で装着できるかを測ります。
Q. 段取り替え後の品質を、どう確認しますか？
A.
初品の寸法と治具の位置決め状態を記録します。
時間だけ短くなっても不良が増えれば改善とはいえません。交換前後の品質を同じ方法で比べてください。 初品の寸法だけでなく、位置決め面の汚れや固定忘れも確認します。交換前後で段取り時間と初品不良を同時に記録し、短縮と品質が両立したか判断します。
次は、改善後の手順を標準化し、作業者が替わっても時間と品質を保てるか確認します。
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